Penerapan Konsep Lean Manufacturing untuk Peningkatan Efisiensi Produksi pada UKM Nok Tahu Tempe

Abstract

UKM Nok Tahu Tempe merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi tahu. Pada pelaksanaan proses produksinya terdapat beberapa pemborosan (waste) yang menyebabkan berkurangnya efisiensi produksi dimana waste ini harus dihilangkan agar perusahaan dapat mancapai keuntungan yang maksimal. Oleh karena itu penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengidentifikasi jenis pemborosan, mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya pemborosan, dan untuk memberikan usulan pada perusahaan cara meminimalisir pemborosan dengan mengunakan konsep lean manufacturing. Adapun metode yang digunakan adalah line balancing yang berfungsi untuk mengecek keseimbangan antar lini produksi, big picture mapping untuk mengetahui total lead time dan value added time, process activity mapping untuk memetakan aktivitas, Systematic Layout Planning untuk perencanaan layout rekomendasi, dan fishbone untuk mencari akar permasalahan pemborosan. Dari hasil penelitian diketahui bahwa total lead time adalah sebesar 800,19 menit, value added time sebesar 798 menit, dan lini produksi memiliki efisiensi sebesar 99% namun masih terdapat pemborosan yang terlihat dilantai produksi ketika dipetakan dengan Process activity mapping ditemukan pemborosan berjenis waiting sebesar 50 menit. layout yang tidak sesuai dengan perpindahan material dapat dirancang dengan Systematic Layout Planning sehingga mampu memangkas waktu produksi sebesar 54 menit. Berdasarkan hal tersebut dapat disimpulkan bahwa akar penyebab permasalahan pemborosan adalah adanya Kegiatan Menunggu (delay) yang dilakukan oleh pekerja, Belum Terdapat kebijakan yang mengatur pekerja apabila dalam fase menganggur, dan ketidaksesuaian layout dengan aliran material, sehingga dapat diberikan usulan kepada perusahaan untuk mengurangi pemborosan (waste) yaitu dengan menghilangkan aktivitas bertipe delay yang dapat menghilangkan pemborosan sebesar 50 menit dan mengatur kembali layout pabrik sesuai layout rekomendasi dapat menghilangkan pemborosan waktu sebesar 54 menit, sehingga perusahaan dapat menghemat waktu 12 % dari total lead time produksi dan meningkatkan efisiensi sebesar 14%. UKM Nok Tahu Tempe is a company engaged in the production of tofu. In the implementation of the production process there is some waste which causes a reduction in production efficiency where this waste must be eliminated so that the company can achieve maximum profits. Therefore this research was conducted with the aim of identifying the types of waste, knowing the factors that cause waste, and to provide suggestions to companies on how to minimize waste by using the concept of lean manufacturing. The method used is line balancing which functions to check the balance between production lines, big picture mapping to determine total lead time and value added time, process activity mapping to map activities, Systematic Layout Planning to plan layout recommendations, and fishbone to find root causes waste. From the results of the study it is known that the total lead time is 800.19 minutes, the value added time is 798 minutes, and the production line has an efficiency of 99% but there is still waste that can be seen on the production floor when mapped with Process activity mapping, it is found that the waste of the waiting type is 50 minute. layouts that are not in accordance with material movement can be designed with Systematic Layout Planning so as to cut production time by 54 minutes. Based on this, it can be concluded that the root cause of the problem of waste is the existence of waiting activities (delays) carried out by workers, there is no policy that regulates workers when they are in the idle phase, and layout incompatibility with material flow, so that suggestions can be given to companies to reduce waste ( waste) namely by eliminating delay type activities which can eliminate waste of 50 minutes and rearrange the factory layout according to the recommended layout can eliminate waste of time by 54 minutes, so the company can save 12% of the total production lead time and increase efficiency by 14%.