Implementasi Lean Six Sigma Sebagai Upaya Reduksi Waste untuk Meningkatkan Efisiensi Produksi pada UMKM Pemecah Kemiri

Abstract

Produksi kemiri di UMKM Pemecah Kemiri masih menghadapi berbagai tantangan terkait efisiensi oprasional, terutama dalam bentuk pemborosan (waste) pada waktu selama aktivitas produksi di setiap stasiun kerja. Tujuan penelitian ini untuk Mengetahui faktor penyebab pemborosan waktu selama proses produksi berlangsung, merancang proses produksi pada UMKM Pemecah kemiri melalui pendekatan Lean Six Sigma dengan metode DMAIC dan pemetaan Value Stream Mapping (VSM), serta memberikan usulan perbaikan guna meningkatkan efisiensi produksi. Metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu Lean Six Sigma, dimana Lean mengindetifikasi dan memetakan melalui VSM pemborosan yang terjadi dan Six Sigma melalui pendektan DMAIC untuk menganalisis serta usulan perbaikan. Hasil Penelitian menunjukan bahwa setelah dilakukan perbaikan, Hasil analisis menunjukkan bahwa total lead time awal sebesar 5.948,1 menit dapat ditekan menjadi 1.360 menit setelah dilakukan perbaikan, dengan pengurangan waktu sebesar 4.588 menit (77,1%). Nilai Process Cycle Efficiency (PCE) meningkat dari 12,13% pada kondisi awal menjadi 29,41% setelah perbaikan, yang menandakan adanya peningkatan signifikan dalam efisiensi aliran proses produksi. Candlenut production in the Candlenut Cracking MSME still faces various challenges related to operational efficiency, particularly in the form of waste in time during production activities at each workstation. The objective of this research is to identify the factors causing time waste during the production process, design the production process at the Candlenut Cracking MSME through a Lean Six Sigma approach using the DMAIC method and Value Stream Mapping (VSM), and provide improvement proposals to increase production efficiency. The method used in this research is Lean Six Sigma, in which Lean identifies and maps waste through VSM, while Six Sigma applies the DMAIC approach to analyze and propose improvements. The research results show that after the improvements, the total initial lead time of 5,948.1 minutes was reduced to 1,360 minutes, with a time reduction of 4,588 minutes (77.1%). The Process Cycle Efficiency (PCE) value increased from 12.13% in the initial condition to 29.41% after the improvements, indicating a significant increase in the efficiency of the production process flow.