Penerapan Konsep 5S pada Proses Pembuatan Kerupuk Jangek pada UMKM Kerupuk Pak Zainal

Abstract

UMKM Kerupuk Jangek Pak Zainal merupakan sebuah home industri yang bergerak dalam pengolahan kulit lembu menjadi kerupuk jangek. Industri kerupuk jangek ini terbagi dari bahan baku, pencucian, pemotongan,penjemuran, penggorengan, dan pengemasan.Budaya kerja 5S Metode 5S (seiri, seiton, seiton, seiketsu dan shitsuke) ialah suatu konsep budaya dalam bekerja di Jepang Metode 5S ini merupakan metode penataan dan pemeliharaan wilayah kerja secara intensif yang berasal dari Jepang yang digunakan oleh manajemen dalam usaha memelihara ketertiban, efisiensi, dan disiplin dilokasi kerja sekaligus meningkatkan kinerja perusahaan secara menyeluruh.harus diterapkan dengan memperhatikan terhadap semua komponen sistem kerja yang ada, yaitu manusia, bahan, peralatan dan kondisi lingkungan. Adapun beberapa pemasalahan yang ada di lantai produksi seperti stasiun kerja yang tidak tertata dengan baik, tidak ada tempat penyimpanan perkakas, peralatan produksi tidak disimpan pada tempatnya, lingkungan kerja yang kotor dan tidak rapi serta kurang higienis. Dalam penelitian ini didapatkan peningkatan produktivitas sebesar 10,67% dari bulan sebelumnya, setelah melakukan analisis lingkungan dengan metode 5S. MKM Kerupuk Jangek Pak Zainal is a home industry engaged in processing cowhide into jangek crackers. This jangek cracker industry is divided into raw materials, washing, cutting, drying, frying, and packaging. 5S work culture The 5S method (seiri, seiton, seiton, seiketsu and shitsuke) is a cultural concept in working in Japan. This 5S method is a method of arranging and maintaining work areas intensively originating from Japan which is used by management in an effort to maintain order, efficiency, and discipline in the workplace while improving overall company performance. must be implemented by paying attention to all components of the existing work system, namely humans, materials, equipment and environmental conditions. There are several problems on the production floor such as work stations that are not well organized, there is no storage for tools, production equipment is not stored in its place, a dirty and untidy work environment and is less hygienic. In this study, an increase in productivity of 10.67% was obtained from the previous month, after conducting an environmental analysis with the 5S method.